Guerra del Paraguay: La fundición de Ybycuí

La fundición de hierro de Ybycuí y la Guerra del 70
Tte. Cnel. Hugo Mendoza
Ing. Rafael Mariotti

El presente trabajo tiene por objeto realizar una reseña histórica de la fundición de Ybycuí desde sus orígenes hasta su destrucción a finales de la Guerra de la Triple Alianza, analizar los objetivos que llevaron a su concepción, su crecimiento y su producción a plenitud; también su importancia real en el esfuerzo por la defensa del país durante la guerra de 1864 a 1870. En todo momento se hará una comparación con el estado de la tecnología siderúrgica de la época para poder comprender lo que significaba un emprendimiento de esa índole en aquel tiempo y entender la visión del presidente Carlos Antonio López al querer dotar al país de las bases para una futura industrialización.

Hacia mediados del siglo XIX el presidente Carlos Antonio López concibió el montaje de una protoindustria de hierro en nuestro país, la cual estaba dominada por los propósitos militares, como se refleja en una comunicación antes de iniciar los trabajos enviada por Juan Andrés Gelly embajador paraguayo ante el Imperio del Brasil, fechada en Santos el 20 de mayo de 1849 donde dice que la fabrica podria proveer al país no sólo de los proyectiles de artillería, de los que había mucha escasez, sino que se podría fundir en ella cañones siendo el primero en proponer que la cantidad de campanas existentes en el Paraguay podrían servir de materia prima para fundir estos cañones. Otro de los objetivos, según esta nota, era formar un plantel de personal técnico para manejar la fábrica y aumentar el arsenal tan necesario para la defensa del país, en momentos en que nuestra existencia como nación libre e independiente se tambaleaba ante el embate rosista.
En la citada nota, Gelly informaba al presidente que al día siguiente partiría el ingeniero fundidor, de nacionalidad inglesa, Enrique Godwin que había estado al frente de la fundición brasileña de Ypanema, contratado para dirigir los trabajos; lo acompañaban, también contratados, el multifacético alemán Juan Jorge Bachman, que era mecánico, práctico en torno, fundidor y relojero trayendo con el a su hijo y al joven Federico Feiger, que no tenía contrato ni sueldo fijo, era este ex teniento de artillería del ejército de Hannover, tenía conocimientos de química y medicina, además de la manipulación de explosivos para balas; venía también contratado Enrique Graf, mecánico, tornero, y fundidor a quien también acompañaba un hijo del mismo nombre.

Se utilizó la ruta de Santos, Cuyabá, pasando por Olimpo y Concepción atendiendo a la seguridad y que era la ruta más larga porque en esos momentos se desarrollaba en Río Grande do Sul la llamada "Revolución Ferroupilha"; y la necesidad de que los instrumentos, maquinarias y útiles fuesen con Godwin ya que sin ellos no podría trabajar, llegando a Asunción por vía fluvial el 26 de noviembre de 1849.
Las primeras gestiones de Godwin fueron la de buscar informes sobe los yacimientos de mineral más ricos y de fácil acceso; debemos acotar que anteriormente se habían enviado muestras a Charleroi, Bélgica, obteniendo informes muy favorables.
Las pruebas y el informe corrieron por cuenta de Feiger a principios de 1850, confirmando lo anteriormente dicho de la calidad y rendimiento del mineral.
El establecimiento se ubicó en la zona de Ybycuí, en un lugar denominado "La Rosada", un modesto poblado al pie de la cordillerita a cuyo fondo corre el arroyo Ybycuí o Minas Cué y que configura un anfiteatro de fácil defensa. Los altos y grandes bosques de los alrededores suministraban la madera necesaria, en especial el laurel, para hacer carbón y en el valle del mismo se encuentran tierras de excelente calidad para la fabricación de ladrillos refractarios y moldes; además su equidistancia ideal de los yacimientos de mineral de hierro de Ybycuí, Quyquyó, Caapucú y San Miguel que podían ser fácilmente transportados por el río Tebicuary pasando por los arroyos Caapucú, Quyquyó, Mbuyapey e Ybycuí.
Es probable que los primeros trabajos se hayan iniciado antes del 5 de abril de 1850: en un oficio de esta fecha se ordena talar tan solo el monte y bajar el predio a nivel del camino por donde se debía llegar al asiento de los futuros edificios.

Godwin pone manos a la obra con toda su competencia y empuje y cuatro meses después, en agosto de 1850, se habían construido ya los muros exteriores del horno, los cimientos de la casa de máquina y las edificaciones semiterminadas del cuartel. Establece disciplina y orden en las tareas y exige al gobierno el mando pleno en el manejo del establecimiento.
Pese a la buena voluntad del director no se poseía operario en número suficiente para la extracción del mineral, ni existía maquinaria adecuada porque el bloqueo del país subsistía en esos años, el transporte era difícil por las malas condiciones de los caminos y además el hierro se cuajaba (solidificaba) en los ensayos y no había más remedio que apurar la operación y vaciar los hornos a toda prisa, por lo que no se consiguió fundir hierro de calidad aceptable, por último se agregaba la falta de experiencia de los operarios, siendo la mayoría reos condenados a trabajos forzados.
Godwin continuó por algún tiempo trabajando pero al llegar abril de 1851 se declaró vencido y el 30 de este mes recibió el saldo de sus sueldos atrasados y quedó desobligado, quedándose en Asunción donde falleció unos meses después siendo sus bienes subastados y depositados para el tesoro nacional; de la suerte de sus colaboradores se conoce muy poco.

El segundo director

Los primeros fracasos no desalentaron a Don Carlos y es así que acepta un proyecto presentado el 27 de diciembre de 1852 por el ingeniero sueco Augusto Liliedat, a pesar de su elevado costo: 15.520 pesos oro, por el hecho de que estimaba una producción anual de 1.800 toneladas de hierro, unas 5 toneladas diarias; pero este cálculo no era real, como se verá más adelante, pues no se tenía el personal idóneo; ni se poseìa una infraestructura adecuada y tampoco una provisión normal de materia prima; no tomándose en cuenta los obstáculos naturales.
Para que este plan se llevara a cabo se necesitaba adecuado personal técnico consistente en un maestro ingeniero y fundidor, dos maquinistas, dos fundidores, un modelero y un especialista en minas, incluyendo además una lista de herramientas que se debían adquirir.
El presidente tuvo la visión de incluir en el contrato de Liliedat una cláusula que sería de rigor en los contratos con los extranjeros mas adelante y que tenía la finalidad de lograr la independencia técnica del país a un plazo mas o menos largo, comprometiendo a Liliedat a hacerse cargo de cinco o seis jóvenes para enseñarles el oficio, además para solucionar los problemas de comunicación se asignó al director un escribiente, Buenaventura Caballero.
Los trabajos siguieron estancados hasta 1852 en que se levantó el bloqueo contra el Paraguay y en enero de 1853, Liliedat viajaba al Rio de la Plata, con autorización de Don Carlos para porveerse de los materiales y operarios necesarios llevando fondos del tesoro nacional para cumplir su cometido.
Liliedat no consiguió todos los colaboradores pedidos, pero siguió adelante con el proyecto, sólo vinieron el primer maquinista, el inglés Isaac Jones; el segundo maquinista, el polaco Eduardo Misch; un fundidor francés Guillermo Ponceaux y un modelero, también francés, Federico Gall que venían contratados por dos años y a todos ellos se les daría casa, carne y un anticipo de dos meses adelantados de sueldo, para los gastos del viaje que corrían por su cuenta.
A su regreso parte Liliedat de Asunción el 14 de julio de 1853 para hacerce cargo del establecimiento, una vez allí, se aboca con sus colaboradores a los trabajos preliminares; en agosto llegan las herramientas y la maquinaria adquirida en varias carretas a la fundición, para setiembre se tenían construidas varias casas, se reparó la presa y la rueda hidráulica que se encontraba en malas condiciones, se construyen fuelles para atizar el horno y se repara el puente. El estado de las obras para octubre era que ya estaban terminadas las máquinas y se completó la infraestructura para la olería y se comenzaron los trabajos para habilitar la vía acuática desde el río Tebicuary pasando por los arroyos circunvecinos, para el transporte de mineral desde sus yacimientos. Se comenzó a tener una mas estrecha relación con la Armería Nacional, que ya había comenzado en los tiempos de Godwin, solicitándole la fabricación de piezas y elementos precisos. A fines de diciembre el horno estaba semiterminado faltándole sólo la chimenea.
Al comienzo de 1854 el plantel de obreros totalizaba 166 personas y la seguridad, al mando del subteniente Prudencio Silvero, se componía de más o menos 40 hombres. Terminados los trabajos preliminares comenzaron los primeros ensayos de fundición y el 15 de mayho se inicia la primera prueba de fundición del mineal de hierro que dura cuarenta y ocho horas y da como resultado 316 kg. de producto de 2,7 toneladas de mineral.

A pesar de este auspicioso inicio, la producción a toda capacidad debía esperar varios años y reiterados fracasos en las pruebas de fundición de mineral; donde realmente se consigue éxito en esta etapa es en la refundición de hierro en desuso o ya fundido en lingotes.
El proceso de fundición del mineral consistía, según lo describe el propio Liliedat, en calentar la piedra fuertemente y ponerlo en contacto con el aire frío a fin de oxidar el carbón y otras substancias extrañas, como el silicio, operación que se realizaba en el horno, entrando el hierro en fusión, ardiendo una parte de este así como el carbón y los metales extraños formando una escoria superficial, se saca afuera el hierro para despojarlo de la escoria lo que hacen los operarios golpeándolo con mazos, el procedimiento debe ser repetido hasta cuatro veces. Para acortar el proceso se construyó un horno pequeño para batir el hierro, procedimiento inventado por el inglés Enrique Cort en 1784, consistente en batir o afinar el hierro fundido con el fin de eliminar la mayor cantidad de carbono del metal lo que le da mayor dureza y se conoce como hierro forjado, lo que permitió fundiciones en sólo 6 horas.
(proceso fabricacion hierro fundido, horno reverbero, definiciones hierro fundido forjado)
Hagamos ahora un breve repaso sobre la naturaleza del hierro y su obtención en aquella época.
El hierro es un metal, el cuarto elemento más abundante en nuestro planeta; y aunque está presente en casi todos los suelos, sólo puede ser explotado en aquellos donde se encuentra especialmente concentrado. Este metal se encuentra en la naturaleza mezclado con otros elementos y con substancias químicas. Generalmente tiene el aspecto de una piedra marrón a menudo muy pesada. Esta roca se conoce como mineral de hierro y está presente entre muchas formaciones rocosas en el mundo.
Una vez obtenido se distinguen dos clases de hierro:

• Hierro forjado: es la forma más antigua utilizada por la humanidad. El hombre ha estado fabricando artículos de hierro forjado desde hace 4000 años. Es una forma muy resistente del metal y a la vez suficientemente maleable y ha sido empleado para fabricar herramientas y artículos pequeños como los clavos. Puede ser martillado, doblado o enrollado. Este tipo de hierro se elabora en un taller de forja. 
• Hierro fundido o fundición: es bien diferente al forjado. Se obtiene cuando el metal se calienta y llega al estado líquido (para lo que se necesita mucho calor); se vierte en moldes y se deja enfriar. Por estar en estado líquido puede ser moldeado en diferentes formas -por ejemplo ollas- . Este hierro se obtiene en una fundición. 

Para separar el hierro de los componentes con los cuales esta mezclado (principalmente el oxígeno con el cual se combin para dar óxidos de hierro), se utilizaba (y se utiliza aún hoy en día) un procedimiento llamado de reducción. Este se realizaba en unas construcciones especiales llamadas altos hornos -utilizados en Europa a partir del año 1300 d.C.- que eran unas edificaciones de ladrillo similares a una chimenea con su centro más ensanchado que su parte superior e inferior. Aquí se cargaban en capas alternadas mineral de hierro, carbón vegetal y piedra caliza. Luego se encendía una pira de leña en la parte inferior (que estaba comunicada con el exterior mediante una abertura), y ésta iba encendiendo el carbón colocado entre las capas de roca. Para que este carbon ardiera y se alcanzasen las temperaturas de fusión del hierro presente en la roca (1300 °C), era necesario atizar el fuego con un caudal constante de aire, lo que se lograba mediante el soplo de fuelles, generalmente movidos por ruedas hidráulicas. Luego de alcanzarse esta temperatura las partículas de hierro presentes en la roca se derretían y fluían fuera de ella: las gotitas descendían hasta el fondo del horno (llamado crisol) y se juntaban formando una especie de laguna de metal líquido. La piedra caliza ayudaba a separar las impurezas presentes en el hierro líquido. Luego de 12 a 20 horas de fuegos muy calientes en el horno, los operarios (ingenieros fundidores) decidían "sangrar" el horno, o sea retirar el hierro líquido que bullía debajo de las demás impurezas derretidas llamadas escoria.
Este es el proceso que el ingeniero Liliedat describe como "...se calentaba la piedra fuertemente y se la ponía en contacto con el aire frío... se saca afuera la piedra..."
Hasta aquí era el procedimiento para fabricar el hierro fundido y ocurría dentro del alto horno. El hierro líquido era retirado mediante un canal abierto en el piso de arena del taller de fundición, donde se depositaba en unos moldes cavados en el suelo. Al sodificarse quedaba un producto (hierro fundido, fundición o arrabio) de gran dureza pero quebradizo debido a los granos que se formaban en su estructura por el enfriamiento. Para volverlo útil (hierro forjado) había que volver a calentarlo y golpearlo con mazos para extraer el resto de escoria que tenía mezclado; este proceso se realizaba 4 o 5 veces y se denominaba forjado (lo describe Liliedat casi sin separarlo del proceso de hierro fundido). El resultado era el hierro forjado, de gran utilidad pues era a la vez duro y maleable debido a la estructura fibrosa que tomaba a consecuencia del trabajo mecánico efectuado sobre él.
En 1784 Enrique Cort patentó en Inglaterra un método para fabricar hierro forjado evitando el penoso y repetitivo trabajo de martillado. Consistía en colocar el hierro fundido dentro de un horno especial, haciendo entrar el mineral en contacto con una corriente de aire muy caliente lo que quemaba el resto de carbono, mientras tanto, el hierro en estado líquido tenía que ser continuamente revuelto o agitado (de ahí el nombre del procedimiento "pudelado" o "batido"). El horno especial se llamaba horno de reverbero. Este procedimiento permitió a Gran Bretaña disponer de grandes cantidades de hierro forjado bueno y barato lo que le catapultaría como la primera potencia industrial del mundo en los siguientes 30 años.

Continuando con nuestra historia...pese a los progresos comienzan a haber fricciones entre los extranjeros en especial entre los operarios especializados y el director por su excesiva intromisión en el trabajo de sus colaboradores y el mal trato dado a los peones. El primero en abandonar el establecimiento fue Misch, el 9 de setiembre de 1853, quien al poco tiempo de iniciada su labor sufrió una herida de bala mientras manipulaba en forma imprudente una pistola, abonándosele sus haberes al llegar a Asunción, permaneciendo en el país hasta vísperas de la guerra.
Ponceaux tampoco era tan buen operario como decían sus recomendaciones dedicándose asiduamente a la bebida, lo cual le restó capacidad de trabajo y obligó al director a ponerlo bajo arresto. Tampoco Graf y Jones resultaron ser personas muy serias teniendo en cuenta las quejas elevadas contra ellos por Liliedat.
Las noticias de las desavenencias trascendieron a la capital y los afectados fueron llamados a Asunción el 3 de abril y se solicitó un informe reservado al jefe del destacamento sobre los sucesos, comisionándose al colector general don Mariano González a tener una reunión con los agraviados, fijada para el día 11, donde se expusieron los motivos y se demostró la imposibilidad absoluta de conciliación.
La providencia del 20 de abril puso término al incidente acordando rescindir el contrato a Ponceaux y Jones, a quienes abonó sus haberes hasta ese día, diponiéndose darles pasajes en el bergantín nacional "Bermejo".
Este incidente también tuvo repercusiones en el establecimiento: el 27 de abril es relevado el Subtte. Silvero por no haber informado a tiempo de los sucesos, retirándole su confianza el gobierno y siendo reemplazado por el Subteniente Elizardo Aquino, luqueño diligente y trabajador que se había propuesto aprender personalmente todas las operaciones de fundición de hierro, como ser el modo de cargar el horno con las porciones correspondientes tanto de carbón como de mineral y caolín, el modo de atizar el fuego, el uso de ventiladores y el manejo de la maquinaria.
El presidente decidió que continuase el director, pero aplicándole un castigo pecuniario, reduciéndole el sueldo de 1.350 pesos a 1.200, en colaboración con Gall y fijándole las labores inmediatas consistentes en poner la fábrica en estado de funcionar, acopiando la mayor cantidad de mineral de hierro y carbón de leña, abocándose en el menor tiempo posible a la fundición de balas de artillería, usando el poco hierro que había salido de los ensayos; esto confirma nuestra presunción acerca del poco éxito de las fundiciones iniciales.
En Mayo continúan los ensayos de fundición que resultan un fracaso pese a los intentos en tres oportunidades, de las cuales, de las dos primeras sólo salieron 95 kg. de hierro con escorias y en la tercera, aunque el mineral se derritió no llegó a fluir en forma rápida, quedando cuajado (solidificado) endureciéndose en el crisol del horno teniendo que ser sacado a mazasos y vuelto a refundir en el horno pequeño. Sólo los moldes de balas de cañón empiezan a dar sus frutos produciendo una buena cantidad de proyectiles.
Del 16 al 19 de julio se produce otra fundición de mineral de hierro de Caapucú utilizándose 2,162 toneladas de piedra y obteniéndose 848 kg . de hierro colado lo que da un rendimiento del 39,2%. El hierro obtenido fue refundido en el horno chico utilizándose la mitad para hacer 225 balas de cañón de diversos calibres.
A mediados a agosto Gall solicitó su retiro por estar descontento con su paga. Liliedat viéndose huérfano de personal especializado también solicitó su retiro el día 16 de agosto de 1854 los cuales fueron concedidos por el gobierno liquidándose a ambos sus haberes hasta el dia 21 de agosto por la colecturía y embarcándose para Buenos Aires el 19 de setiembre en el bergantín goleta "Facio".

La restructuración

Debido a la experiencia de estos años transcurridos y a la aptitud de los hijos del país para las operaciones secundarias como lo revela la actuación ejemplar de Elizardo Aquino y los plateros Benjamín Cabrera, Gregorio Machaín, Raimundo González, Pedro Samudio y Blas Aquino que aprendieron sin dificultad el oficio de modeleros, se dispone la restructuración pasando a unificarse las responsabilidades técnicas y militares y reduciéndose el personal técnico extranjero a lo estrictamente necesario.
El 20 de agosto de 1854 es nombrado en forma interina como comandante de la guarnición y de la fábrica de hierro el subtte. Elizardo Aquino, que había sido recomendado al presidente por Luis Echeverría que oficiaba de medico del establecimiento pero que en realidad había sido enviado por López para tenerle informado acerca del trabajo de Liliedat. Aquino poseía conocimiento empírico, y rápidamene se familiarizó con las tareas especiales como la modelería, lo que se le facilitó al se hijo de un carpintero; todo esto unido a sus indiscutibles dotes de mando hicieron de el la persona ideal para el puesto. Los plateros que servían de auxiliares llenaron las vacancias dejadas por los europeos.
Paralelamente en este período de tiempo se completó la limpieza de los arroyos Ybycuí en la que guiados por don Juan Esteban Duarte participaron los vecinos de los distritos aledaños al lugar. También el arroyo Mbuyapey se limpió eliminando de él los raigones del cauce de esa importante vía por los lugareños guiados por don Juan Bautista Ferreira. Además se realizaron los trabajos del arroyo Caapucú dirigidos por don Jerónimo Samaniego, juez de paz de Quyquyó despejándose casi media legua. Todos estos trabajos contribuyeron a facilitar la conducción de mineral de hierro por vía fluvial.
Los trabajos de la fundición de hierro quedaron en suspenso, pero se siguieron vaciando balas y haciendo los trabajos de mantenimiento para el buen desempeño del establecimiento.

En 1853 partió para Europa el Gral. Francisco S. López en carácter de ministro plenipotenciario y con la finalidad de contratar a más técnicos y ya estando en Inglaterra tuvo la oportunidad de visitar las instalaciones del arsenal y astillero de John y Alfred Blyth en Limehouse determinando que este establecimiento era no sólo idóneo proveedor de materiales para la construcción naval, sino también un precioso agente para la selección y contratación del elemento humano para la dirección y organización de las obras.
El 21 de enero de 1855 atraca en el puerto de Asunción el cañonero nacional "Tacuarí" procedente de Europa trayendo como pasajeros al maestro Guillermo Richardson contratado como encargado de las obras de Ybycuí acompañado del que sería el Ingeniero Jefe del Estado John Whytehead del cual pasó a depender el primero.
Los trabajos se centralizaron bajo la autoridad del Ingeniero Jefe del Estado Whytehead que se instaló en la capital, teniendo como supervisor general de las obras a Alexander Grant y como responsable principal de la Fábrica de Ybycuí a Richardson. Los resultados de esta eficiente organización se tradujeron en grandes logros como se verá más adelante, coordinando los trabajos entre la fábrica de hierro donde se vaciaban las piezas y el Arsenal de Asunción donde se hacía el pulido y acabado de dichas piezas.

La consolidación

El nuevo encargado se hace presente en el establecimiento y comienzan a regularizarse los trabajos. Al principio, por falta de producción del alto horno, parado en ese momento, se solicitan a Asunción barras y planchas de hierro para poder alimentar los hornos pequeños.
Se construye un nuevo horno pequeño para refundir el hierro y otro horno pequeño con chimenea para fundir bronce, echándose abajo el horno pequeño viejo y haciéndose otro también nuevo en su reemplazo.
Se fabrican piezas y útiles para ayudar a las tareas de fundición y a partir de mayo de 1855 se realizan piezas para el arsenal de acuerdo con las instrucciones, planos y modelos enviados desde Asunción. También en este año comienza el relacionamiento directo con el campamento de Humaitá, que se acrecentaría durante la guerra, el cual remite a la fábrica cañones viejos para ser refundidos, en octubre de este año se consigue, por primera vez con éxito, fundir un cañón calibre 24 lo que indudablemente influye positivamente en el ánimo de los directores y operarios de la fundición.
(fundición de cañones)
Desde 1520, los cañones eran fabricados por el método de vaciado que consistía en verter metal derretido en un molde y dejarlo enfriarse. Luego de solidificarse el molde era retirado y la pieza fundida quedaba descubierta, con todos sus detalles de forma y adornos inclusive. Para fundir un cañon primero se construía un modelo a escala natural. Alrededor del modelo se formaba un molde, y una vez terminado éste se retiraba el modelo, llenándose el espacio dejado por el molde con metal fundido. Luego de que el metal se hubiese enfriado y solidificado se rompía el molde descubriéndose la pieza, que luego debía ser acabada mediante mecanizado.
Es interesante notar que a partir de 1747 los cañones eran fundidos ciegos, o sea sin el orificio o ánima, en un molde macizo. Luego esta pieza maciza era llevada a un torno donde era taladrada para hacer el orificio. Este mismo procedimiento se siguió para fabricar los cañones manufacturados en Ybycuí, donde eran vaciados y luego eran trasladados al arsenal de Asunción para ser taladrados y en algunos casos rayados.



En cuanto al alto horno (el corazón de la fábrica) después de las reparaciones correspondientes se hicieron numerosos ensayos durante los años 1855, 1856, 1857 y 1859, llegando a rechazarse el mineral de hierro de Ybycuí y obteniéndose la proporción correcta, en el mes de octubre de este último año, consistente en una mezcla de mineral oligisto (óxido natural de hierro) de Quyquyó y de hierro oxidulado de San Miguel en proporción de 3 a 1, el fundente empleado era la marga calcárea de una paraje denominado Caballero – punta en los alrededores de Paraguarí usando para dos partes de mineral una parte de fundente.
(porcentaje comercialmente viable para explotacion de yacimientos de hierro)
(lamina alto horno de 1760 con porcentajes de alimentación)
Hoy en día se considera comercialmente rentable un yacimiento que contiene un porcentaje de hierro a partir de 28 % .

Se ampliaron las minas, al tanto que se ponían a punto las obras de canalización de 46 km. del arroyo Mbuyapey para el transporte de mineral, se ampliaron los talleres de modelería y vaciado.
En 1857 Elizardo Aquino pasa al ejército y le substituye Julián Insfrán, calificado por algunos como duro y autoritario y por otros de espíritu organizador y férrea voluntad, pero indudablemente capaz, que llevó a la fundición a su capacidad plena.
Se continúan las mejoras instalándose un molino para triturar carbón, cuyas piezas fueron hechas en el establecimiento, movido por ruedas hidráulicas y una máquina para despedazar hierro; también se hacen repuestos para los vapores Río Blanco, Río Negro, Yporá y Tacuarí.
Pero las posibilidades del establecimiento nunca serían plenas si se dependía de la corriente del arroyo para mover la rueda hidráulica que a su vez hacía soplar los ventiladores (fuelles), debido a que se necesitaba que el embalse se llenara de agua después de una copiosa lluvia para que tuviera suficiente energía para una fundición, lo que llevó a la propuesta de cambiar esta energía hidráulica por la de vapor siendo encargadas las maquinarias a Inglaterra.
(maquina de vapor sopladora)

El combustible también era otro obstáculo: el carbón vegetal no podía satisfacer las necesidades de la fundición y el carbón mineral era de importación costosa y sólo este aseguraba la buena calidad del hierro, nunca se perdió la esperanza de hallar en el país el carbón de piedra y en estos años y hasta entrada la guerra se buscó ávidamente los yacimientos de este mineral pero sin éxito.
Esto era considerado así porque los técnicos eran de Inglaterra, donde a partir de 1705 empezó a utilizarse el coque (carbón mineral calentado en ambiente cerrado) en vez del carbón vegetal, debido a que los bosques estaban desapareciendo rápidamente por la intensa tala a que eran sometidos. El problema del carbón mineral es que contiene un porcentaje de azufre, que pasa al hierro en el proceso del alto horno. El azufre es considerado un elemento muy nocivo para el hierro pues lo vuelve muy quebradizo. El carbón vegetal no contiene azufre, de ahí que se consideraba la fundición de carbón vegetal más fuerte que la de carbón mineral. Hoy en día, la firma ACEPAR S.A. fabrica acero a partir del hierro fundido de carbón vegetal.

Richardson no volvió a renovar contrato y regresó a Inglaterra luego de cobrar sus haberes, el 2 de junio de 1858, siendo reemplazado por el maestro fundidor William Newton enviado por la Blyth que sólo se desplazaba a Ybycuí cuando un trabajo especial lo requería.
En agosto de 1863 Whytehead empezó por encargo expreso del presidente los planos de un nuevo horno a aire comprimido con los últimos adelantos incorporados. Este horno, por indicación del Ingeniero Jefe fue construido, no con ladrillos ya cocidos, sino con adobes secos que luego de la primera quema se cocieron quedando perfectamente unidos.
En Mayo de 1864 se invita al Presidente Francisco Solano López a visitar el establecimiento por parte del comandante Insfrán para ver las obras refaccionadas y remozadas de la represa de agua, la máquina y el nuevo alto horno.

La producción plena y el último acto

La fundición llegó a su capacidad plena salvo en casos en que había que detenerse a causa de las copiosas lluvias que hacían desbordar los arroyos destruyendo las represas e impidiendo la llegada del mineral y del combustible necesario para la fundición, pero la guerra aumentó el tiempo de trabajo lo que duplicó la tensión en el manejo del establecimiento y es así que en un parte fechado el 30 de noviembre de 1866 figura entre los consumos del mes ocho arrobas y media de grasa para los trabajos nocturnos.
Pero Insfrán mantuvo una férrea disciplina apoyado en su larga experiencia que le había dado gran práctica en el manejo del personal y de la fábrica, manteniendo la producción al más alto nivel posible con los medios a su alcance cumpliendo por adelantado los pedidos del gobierno.
Todo el peso de la carga de la provisión de munición para la artillería recayó en la fundición, además de otros elementos necesarios para el esfuerzo bélico, fundiéndose balas huecas de fragmentación, bombas, proyectiles de obuses, balas sólidas y aceradas y es así que entre los meses de noviembre y diciembre de 1866 la fundición marcó uno de los hitos en la producción de proyectiles. En tres semanas se fabricaron seis toneladas de munición.
(comparación con lamina de alto horno 1760, importancia de la provisión de proyectiles, defensa de Curupayty, tipos de proyectiles)



Se ordenó hacer moharras y regatones para el ejército, se repararon las piezas de artillería de Humaitá, se estableció comunicación directa con dicha fortaleza por medio del Tebicuary, remitiéndose directamente los pertrechos necesarios, se hicieron además gran cantidad de granadas de mano para el ejército, aisladores para telégrafo
(en plena etapa de reorganización del ejército de las Cordilleras) y ya en los últimos años de la fábrica se llega a producir salitre el cual dio muy buenos resultados.
Es la época también en que se fundieron los grandes cañones pese a la escasez de materia prima, utilizándose par el efecto todas las campanas y elementos de bronce y cobre que habían a lo largo de todo el país.(cristiano, aca-vera, criollo, comparacion con cañones norteamericanos)
Es posible que se hayan podido fabricar pocos cañones con el hierro de Ybycuí, debido principalmente a el escaso rendimiento del mineral de hierro paraguayo. Toda la producción se destinaba para fabricar munición, que tenía un consumo enorme, principalmente porque la artillería se volvió el arma mas relevante en el ejército paraguayo, debido a la mala calidad de los caballos del arma de caballería y al deficiente armamento de la infantería ( sus mosquetes de pedernal apenas alcazaban un cuarto de la distancia de los fusiles rayados aliados). Es así que le cupo a la artillería la defensa de las extensas posiciones durante las campañas de Humaitá y Pikysyry.
Un ejemplo claro de la importancia del suministro de municiones nos lo da la batalla de Curupayty, la única victoria indiscutible del Paraguay en la guerra. Según George Thompson en su libro "La Guerra del Paraguay" la trinchera de Curupayty estaba defendida por 49 piezas de artillería de calibres entre 8 pulgadas y 6 libras. El día 22 de setiembre de 1866 los aliados atacaron la posición al mediodía. Desde que partieron de su base en Curuzú fueron contínuamente bombardeados desde varias direcciones por la artillería paraguaya. Comenta Thompson que las "metrallas y racimos de las piezas de 8 pulgadas hacián un estrago horrible a una distancia de 200 a 300 yardas (180 a 270 metros)." El ataque fué suspendido luego por Mitre al constatar el enorme número de bajas y el poco progreso del avance, que apenas llegó hasta los bordes del foso frente a la trinchera paraguaya. Los paraguayos hicieron como 7.000 tiros de cañón, según Thompson.
De aquí podemos sacar un estimativo del peso de los proyectiles utilizados ese día en Curupayty. De los 49 cañones, 8 eran obuses de 8 pulgadas. Así obtenemos que cada pieza hizo unos 140 disparos aproximadamente ese día (sin considerar que los cañones más pesados tienen una velocidad de fuego menor que los livianos). Si de los 140 disparos efectuados, estimamos que 100 fueron de metralla y racimos (munición anti-personal) y los cuarenta restantes balas sólidas (de mayor alcance, durante la aproximación del enemigo); tenemos que ese día se arrojaron más de 80 toneladas de munición!!
Es aquí donde se puede apreciar la enorme importancia de la fundición de Ybycuí en el esfuerzo bélico. Semejante cantidad de proyectiles difícilmente podía haber sido importada por el Paraguay, menos aún después del bloqueo de los ríos en 1865. Y siendo, como cuenta Thompson, que la cantidad de cañones de todos los calibres existentes en Paraguay luego de la campaña de Matto Grosso era entre 300 y 400 piezas de todos los tamaños; podemos afirmar sin temor a equivocarnos que la existencia de la fundición de Ybycuí permitió sostener al Paraguay la guerra durante 5 largos años.

En cuanto a los cañones habíamos afirmado que se fabricaron pocos cañones con hierro de la fundición (se construyeron en cambio muchos refundiendo otros cañones más viejos). La escasez de material era tal que se alentaba a los soldados a recoger todas aquellas balas que arrojaba el enemigo y no explotaban o eran mal dirigidas y aterrizaban sin causar ningún efecto, incluso los cascos de metralla, por los cuales hasta se les "pagaba" con un jarrito de maíz. Todos estos restos de hierro eran enviados a Ybycuí para ser refundidos y fabricar municiones y otros elementos necesarios. Se echó mano incluso, según lo había sugerido Gelly en 1849 a las campañas de bronce de toda la república, las que se juntaron y se fundieron en Ybycuí construyéndose el enorme cañón "Cristiano" de 12 toneladas de peso capaz de arrojar balas esféricas de 10 pulgadas - este dato nos indica que era de ánima lisa-.
La razón para construir un cañón de este tamano y calibre nos lo explica que ya en 1866 los paraguayos se dieron cuenta que la artillería de poco calibre era impotente contra las corazas de los acorazados brasileños. Y la elección del calibre y tipo del "Crisitiano" no estaba tan desacertada pues en la reciente guerra civil americana se montaron cañones Dahlgren de 11 pulgadas de calibre y de ánima lisa en el blindado "Monitor" para enfrentar a su rival, el acorazado "Virginia". Se había demostrado que en los combates a corta distancia, las balas de la artillería de ánima lisa y de gran calibre eran más efectivas contra las corazas de hierro que sus similares de cañones rayados.

Lo que realmente fué una proeza fue la fabricación del cañón de ánima hexagonal "Criollo" de 10 toneladas para arrojar la gran cantidad de balas Whitworth de 150 que arrojaba el enemigo y no estallaban. La pieza fué fundida en Ybycuí y taladrada y rayada en Asunción. Prestó excelentes servicios en Angostura combatiendo contra los acorazados de la escuadra imperial.

La destrucción

Ya a finales de la guerra el Gral. Castro había impuesto al Tte.Cnel. Hipólito Coronado la destrucción de la fundición de hierro de Ybycuí.
Al Cap. Insfrán le fué adelantada la presencia de tropas aliadas en la zona, tomando la precaución de enterrar balas y herramientas que eran imposibles de evacuar y envió una partida de exploración a cargo de un tal Molinas Pucú para vigilar los movimientos de la fuerza aliada en la creencia de que esta se dirigiría a Ca'azapá; pero este personal traicionó la confianza de su jefe y entró en tratos con Coronado interiorizándole del sistema de seguridad e induciéndolo a realizar un ataque por sorpresa al establecimiento, mientras enviaba partes sin novedad a su superior.
Insfrán, seguro de que Coronado no se atrevería a atacar la fábrica con poco número de tropa en la mañana del 17 de mayo de 1869 distribuyó a su personal de guarnición, peones y presos para el trabajo.
A media mañana el enemigo guiado por Molinas inició el ataque. Insfrán trató de defender el puente que daba acceso al establecimiento, pues su flanco estaba cubierto por los espesos bosques; con los hombres que le quedaban y luego de un intenso tiroteo y algunas bajas el comandante ideó un plan para obligar a la retirada enemiga flanqueándolo por la izquierda para lo cual despachó fusileros por el monte que rodeaba la fábrica, pero antes de que llegaran al punto designado fueron retirados los que defendían el puente, el enemigo aprovechó el momento y penetró en los edificios.
El comandante Insfrán fué tomado prisionero con sus hombres y pasado a degüello por Coronado, quien destruyó parte de la fábrica, pero no tuvo tiempo de completar la demolición, la cual fué llevada a cabo en su totalidad por el ingeniero brasileño Jardim.

CONCLUSIÓN: Se ha demostrado el papel relevante que cumplió la siderúrgica de Ybycuí en la provisión de pertrechos para el ejército de López, y el papel relevante cumplido por la artillería en aquel conflicto.
La artillería del "otro bando", ¿cumplió un papel semejante?. Para empezar, la artillería aliada, específicamente la artillería brasileña (que era una abrumadora mayoría en la alianza), contaba con los más modernos cañones rayados de la época: así tenemos cañones rayados Lahitte de bronce de 9 y 12 libras, y cañones Whitworth de ánima hexagonal (el de mayor alcance de su tiempo) de 12 y 32 libras para el ejército de tierra y gigantes de hasta 150 libras para la armada. A persar de esta abrumadora ventaja la artillería tuvo un pobre papel en el bombardeo a las posiciones paraguayas, debido a como lo explica claramente Thompson "Todo el cañoneo aliado era tan mal dirigido que apenas si hacía algún daño. Las espoletas de las bombas brasileras estaban calculadas para producir la explosión a una distancia dada, pero no explotaban regularmente porque desde el principio fueron muy mal hechas. Como una cuarta parte de sus bombas explotaban en el momento de partir, por se mal fundidas, como una cuarta parte no reventaban y las demás explotaban a distancias enteramente irregulares".
Entonces, cabría preguntarnos, si la artillería no fué el elemento desequilibrante en el conflicto, cuál fué una de las causas fundamentales del triunfo final de los aliados: los acorazados, el número de tropas??
El elemento fundamental nos lo explica el mismo Thompson en esta frase suya: "Los soldados del potrero Sauce eran incomodados día y noche por las balas de rifle, que les arrojaban las guardias avanzadas de los aliados, hiriéndoles muchos hombres. Si los aliados hubieran tirado siempre con rifle, en vez de hacerlo con cañones, pronto habrían concluido con los paraguayos".
Fue el arma de la infantería, el fusil rayado, el factor desequilibrante del conflicto. Los brasileños entraron en él completamente equipados con fusiles belgas, de Lieja, copias del fusil británico Enfield modelo 1856 que arrojaba una bala cilindro ojival con gran precisión hasta 630 metros!! mientras que el soldado paraguayo estaba armado en un 80% con el fusil de chispa de ánima lisa, Brown Bess modelo India de 1797 que arrojaba una bala esférica con precisión hasta 80 metros!! Lo que los brasileños tenían que hacer era simplemente esperar y cuando los paraguayos estaban a una distancia de 300 metros disparar tranquilamente sin preocuparse de ser alcanzados por los fusiles enemigos.
Es que las armas portátiles habían tenido una verdadera revolución en la década de 1850-1860 al inventarse los proyectiles cilíndrico ojivales de base hueca que permitieron ser fácilmente cargados por la boca de los fusiles rayados y tomar las rayas al ser disparados gracias a que su base hueca se expandía haciéndoles tomar los canales del ánima de los fusiles. De esta manera estas armas lograron un alcance de sus fuegos nunca antes conseguido, y causaron profundos cambios en las tácticas de combate de la mitad del siglo XIX. Notablemente, en su viaje a Europa en 1853-54 el General Francisco Solano López no tomó contacto con estas innovaciones posiblemente porque aún no habían alcanzado una utilización práctica y extendida, lo que sí lograrían en la Guerra civil americana (1861-1865). López no pudo adquirir el número suficiente de fusiles rayados para el ejército nacional sorprendiéndole la guerra con un parque de armas de infantería anticuado y muchas veces obsoleto. Es aquí donde deben buscarse las causas de las reiteradas derrotas en la gran contienda del 1864 al 1870.